یکی از روشهای تولید، ریخته گری (casting) می باشد. تاریخچه ریخته گری به ۴٠٠٠ سال قبل از میلاد برمی گردد یعنی هنگامی که بشر از این روش برای تولید زیورآلات، نوک پیکان تیر از جنس مس و دیگر وسایل استفاده می کرد.

اساسا فرایندهای ریخته گری مواد شامل ریختن فلز مذاب به داخل حفره های یک قالب می باشد که بعد از خنک شدن فلز مذاب و منجمدشدن به شکل حفره های قالب درمی آید. این روش قدیمی‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است.

ریخته‌گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر می‌شود:

ریخته گری در قالب ماسه‌ای

ریخته گری به روش ریژه (قالب‌های فلزی)

 ریخته گری دایکست با فشار کم  و ریخته گری دایکست با فشار بالا

ریخته گری ماسه ای

فرایند ریخته گری ماسه ای شامل قراردادن الگو (که دارای شکل قطعه ریخته گری مورد نظر می باشد) در ماسه، تعبیه سیستم راهگاهی مناسب، پرکردن حفره ها با فلز مذاب، خنک کردن مذاب تا منجمد شدن، خرد کردن قالب ماسه ای و درآوردن قطعه ریخته گری می باشد.

روش ثقلی (ریژه)

ریخته گری در قالب های ریژه، بر اساس تعریف روشی است که در آن دو یا چند تکه قالب فلزی به منظور تولید قطعه ای، مکررا مورد استفاده قرار می گیرد و مذاب بر اساس وزن (نیروی ثقل) قالب را پر نماید. در این روش ماهیچه های ساده از فلز ساخته می شود ولی ماهیچه های پیچیده تر از ماسه یا گچ تهیه می گردند.

الف ـ مزایا :

۱ـ قابلیت تکرار تولید قطعات یکنواخت

۲ـ دقت ابعادی خوب

۳ـ سطح تمام شده مناسب

۴ ـ خواص فیزیکی و مکانیکی بالا

۵ـ عیوب ریخته گری کم

ب ـ محدودیت ها و معایب:

۱ـ عدم امکان تولید کلیه آلیاژها

۲ـ غیراقتصادی بودن تولید در تعداد کم

۳ـ عدم امکان تولید قطعات بزرگ و سنگین

۴ـ عدم امکان تولید قطعاتی با اشکال خاص

۵ ـ لزوم استفاده از پوشش قالب

دایکست

دایکست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق فلز مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دایکست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفرهای به شکل قطعه مورد نظر رفته و پس از سرد شدن قطعع مورد نظر به دست می آید، بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پرکردن حفره قالب است. در قالب ریژه، فلز مذاب تحت فشار وزن خود سیلان پیدا کرده و به درون قالب می رود، حال آنکه در روش دایکست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بیشتری به درون قالب می رود. به همین دلیل در دایکست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تهیه کرد.

مهترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارت‌اند از:

– اشکال پیچیده‌تری را می‌توان تولید کرد.

– به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پر می‌شود قطعات با دیواره‌های نازکتری را می‌توان تولید کرد و خلاصه آنکه در این روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بیشتر از سایر روش‌ها است.

– نرخ تولید در این روش خیلی بالا است، به ویژه اگر قالب‌های چند حفره‌ای باشد.

– معمولاً قطعه تولید شده به وسیله دایکاست از پرداخت سطح خوبی برخوردار است و احتیاجی به عملیات ماشین‌کاری بعدی ندارد و به دلیل عملیات فوق‌العاده اقتصادی است.

– قالب‌های دایکاست مثل قالب‌های ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند و در ابعاد قطعه تولید شده اختلافی به وجود آید، هزاران قطعه تولید خواهدکرد، در نتیجه سرمایه‌گذاری برای تولید قطعه کمتر است.

– نسبت به دیگر روش‌های تولید قطعه، از فلز مذاب با روش دایکاست مقاطع ظریفتری را روی قطعه می‌توان به وجود آورد.

– اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت، آماده آب فلزکاری هستند.

– قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست معمولاً نسبت به روش‌های دیگر مانند ریخته‌گری آلومینیوم در ماسه مقاومت بیشتری دارند.

از طرف دیگر محدودیت‌های این روش به قرار زیر هستند:

– وزن قطعه محدود است.

– نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیه قالب، مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولیدی است.

– امکانات تولید از قبیل قالب، ماشین، و لوزام جنبی نسبتاً گران است و در نتیجه فقط تولید انبوه آن، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است.

– به غیر از موارد استثنایی فقط فلزاتی را می‌توان در دایکاست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.

جهت مشاهده آلیاژهای آلومینیوم مناسب برای هر روش کلیک کنید.